2.3.7. La révolution de l’impression mécanique

En 1783, l’Écossais Thomas Bell brevète la technique d’impression sur calicots en continu à l’aide d’un rouleau de cuivre gravé en creux. Le procédé devient rapidement d’usage courant dans l’industrie cotonnière dès la fin du XVIIIe siècle¹¹²⁸. Or, dans le domaine apparemment connexe du papier peint, il faut attendre le début des années 1840 pour voir apparaître les premières techniques efficaces dans ce domaine. On peut s’étonner d’un tel décalage. Celui-ci s’explique d’abord par les spécificités propres au textile : le textile est tissé en pièces longues de 20 m qu’il est possible de coudre bout à bout, alors qu’on l’a vu, il faut attendre les années 1830 pour que s’impose le rouleau de papier en continu ; or les tensions propres à l’impression mécanique rendent difficiles l’usage du papier rabouté¹¹²⁹. Par ailleurs, l’impression en taille-douce s’applique mal à l’usage de la détrempe qui encrasse les creux de la gravure : l’impression Sanitary à partir de 1871, puis l’hélio mise au point par Leroy en 1934 vont d’ailleurs faire appel à des encres et aboutissent à des effets totalement différents de ceux de la détrempe.

La première tentative de mécanisation semble¹¹³⁰ être celle de l’Anglais William Palmer qui aurait mis au point une machine dès 1817 et déposé un brevet pour l’impression mécanique du papier peint le 22 avril 1823¹¹³¹ : le procédé n’est rien d’autre qu’une mécanisation du mouvement de la planche, sans élément rotatif¹¹³² et, comme la Perrotine¹¹³³ pour le tissu imprimé, il est resté sans grand lendemain¹¹³⁴, en particulier parce qu’il ne permet pas d’importante accélération du processus de fabrication et donc de réduction des coûts.

Le 10 novembre 1826¹¹³⁵, Jean Zuber & Cie dépose un brevet sous le titre « Moyen de substituer au mode actuel d’impression des papiers à la main, celui d’impression au rouleau gravé »¹¹³⁶. Le procédé, on l’a vu, est appliqué avec succès au textile depuis 1783 : sur des rouleaux de cuivre¹¹³⁷, on grave en creux le motif en jouant de la profondeur plus ou moins grande du trait ou du point pour intensifier la coloration. En fait, Jean Zuber n’en est pas à sa première tentative : le 9 août 1814, il écrit à un correspondant mulhousien de la famille Schlumberger :

‘Il y a 3 ans que j’ai fait graver chez Dollfus Mieg¹¹³⁸ un rouleau pour essayer de le rendre sur papier ; l’impression a parfaitement réussi mais comme au collage elle disparaît complètement, je n’ai pu trouver de moyens convenables pour la fixer, j’ai dû renoncer à cette spéculation.¹¹³⁹ ’

Finalement, il la reprend et les carnets d’essais¹¹⁴⁰ nous permettent de suivre l’élaboration de la recherche et montrent qu’elles débordent l’impression en taille-douce.

En réalité, cette technique se heurte à un double problème. D’une part, à la différence du textile, le papier, collé dans sa masse, ne « boit » pas la couleur : pour une bonne impression en taille-douce, qui suppose peu de matière, il importe d’humidifier le papier de façon à le rendre absorbant. Or, en 1826, on ne dispose que de rouleaux raboutés qui supportent mal l’humidification¹¹⁴¹. Par ailleurs, humidifier le rouleau de papier rend difficile l’apport d’autres couleurs, parce que l’on n’utilise pas des encres mais de la couleur en détrempe : de nombreux essais montrent que l’on essaie d’améliorer cette détrempe en modifiant les composants traditionnels, en particulier l’épaississant (la craie disparaît, remplacée par de la colle végétale) et la colle.

A court terme, le procédé reste d’un usage limité : il permet certes la production de fascinants documents où la troisième dimension, obtenue non par la juxtaposition de couleurs mais par un jeu de traits et de points, prend un tour nouveau, illustré à la perfection par le tulle brodé et drapé créé en 1831¹¹⁴², remarqué par la Société d’Encouragement à l’Industrie nationale en 1832¹¹⁴³ et primé à l’Exposition des produits de l’industrie de 1834¹¹⁴⁴. Ombre et lumière y sont rendus en papier peint comme ils ne l’ont jamais été auparavant. Par la suite, la taille-douce permettra essentiellement la réalisation de contrefonds, par exemple des nids d’abeille pour imiter le tulle sur lesquels viendra s’imprimer à la planche un motif de broderies. Dans la seconde moitié du siècle, l’effet est inversé : un rouleau en taille-douce permettra souvent d’imprimer sur un motif réalisé en détrempe une finition, un effet textile, comme par exemple sur les imitations de tapisserie : une trame de petits carrés qui donne l’illusion du grain spécifique au tissage.

Mais à long terme, la mécanisation est lancée, même si Jean Zuber & Cie n’utilise jusqu’en 1847 qu’un manège à chevaux comme énergie¹¹⁴⁵.

A cette date, l’impression mécanique en détrempe commence à s’imposer. Jean Zuber, dans son brevet de 1826, a conçu et réalisé une impression à partir d’ « un rouleau en bois en relief » et envoyé comme preuve un fragment de papier peint à motif de rayure imprimé à l’aide de ce procédé¹¹⁴⁶ : mais étrangement, il n’a pas poussé sa recherche, pour des raisons que nous ignorons¹¹⁴⁷. En fait, il faut attendre encore plus d’une dizaine d’années la première machine efficace : elle est due à la firme C.H. & E. Potter¹¹⁴⁸ de Darwen (Lancashire). Les Potter disposent d’une importante expérience dans le domaine de l’impression textile dans le cadre de la manufacture Potter & Ross. Ils tentent d’imprimer en 1839 du papier peint avec des machines textiles mais échouent. C’est dans le cadre de cette entreprise que l’associé Preston met au point le principe connu sous le nom de « surface-printing » (ill° 12. 8) : les rouleaux, au lieu d’être gravés en creux, le sont en relief, comme des planches à imprimer ; des feutres, comme pour les planches, fournissent la couleur. Le problème du séchage, essentiel au vu de la vitesse à laquelle tourne la machine, avait déjà été résolu en 1838 grâce à des radiateurs à vapeur. Le tout est breveté en 1846, même si la production a commencé auparavant. En 1851, leurs produits font forte impression ; le Jury de l’Exposition de Londres déclare :

‘Il n’y a guère que depuis environ dix ans que ce qui est désormais compris comme une impression machine a été pleinement introduit et cela a été réalisé par M. Potter de Darwen qui, au moyen de l’énergie de la vapeur, d’un séchage artificiel, d’un papier en continu, se sont révélés capables d’imprimer en plusieurs couleurs avec un bon résultat grâce à des rouleaux gravés en relief, conformément aux principes de l’impression textile… Ces machines sont maintenant capables d’imprimer 1000 à 1500 pièces par jour¹¹⁴⁹, et le produit, quoique non équivalent à un produit imprimé à la main, peut à bas prix supplanter largement les genres les moins chers produits manuellement¹¹⁵⁰.’

En 1867, en réponse à une demande de De Kaeppelin qui travaille sur la fabrication du papier peint¹¹⁵¹, Ivan Zuber donne comme premier constructeur de ces machines la firme James Houteau de Manchester¹¹⁵² ;de leur côté, les Américains produisent déjà des machines depuis peut-être 1843¹¹⁵³.

Comment fonctionnent ces machines  (ill° 12.7 et 8)? Reprenons la description de Louis Figuier qui a vu fonctionner ce type de machine chez Gillou fils & Thorailler à Paris.

‘C’est la vapeur qui communique le mouvement. (La machine) se compose d’un gros cylindre creux renforcé par des bras intérieurs. Des rouleaux gravés en relief sont fournis de couleur par un drap sans fin que passe le papier, pour recevoir l’impression en couleurs de ces derniers. Quand il a passé devant le dernier rouleau, le papier est reçu sur des baguettes et porté mécaniquement sur un étendoir mobile¹¹⁵⁴.’

En France, le mécanicien parisien Bissonet met au point une machine brevetée en 1843 permettant d’imprimer au cylindre en relief, mais entraînée à la main (ill° 12. 6) : c’est cette machine que Leroy utilisait dans ses ateliers et qui permettait d’imprimer en deux couleurs¹¹⁵⁵.

La première limite de l’impression à la machine est le nombre de couleurs : lorsqu’on imprime à la planche, il n’y a théoriquement aucune limite au nombre de planches et donc au nombre de couleurs, les panoramiques sont là, si nécessaire, pour le prouver. Les machines n’impriment qu’un nombre limité de couleurs, dans la mesure où, concrètement, il est impossible de construire des machines trop importantes, qui supposeraient un tambour central colossal : avec une vingtaine de couleurs, ce tambour atteint déjà environ 2,50 m de diamètre (ill° 12. 7). La machine la plus importante connue est réputée atteindre 26 couleurs, chez Isidore Leroy¹¹⁵⁶. En usine, cela suppose des fosses pour pouvoir travailler à bonne hauteur. Pour des fabrications de prestige, il est possible d’augmenter le nombre de couleurs en divisant les bacs, mais cela rend complexe l’impression.

Seconde limite : la circonférence des cylindres d’impression correspond à la dimension maximum du rapport du motif en hauteur, ce qui interdit les motifs de grande hauteur, toujours possibles à la planche. Pour les Expositions universelles, les fabricants ont tenté des grands motifs, en augmentant le diamètre des cylindres, mais dans ce cas, il devient impossible d’utiliser un nombre de couleurs important et les réglages deviennent complexes.

Mais la principale limite de l’impression mécanique, tous les observateurs le reconnaissent, c’est la médiocrité du produit fini, liée au système de séchage. A la planche, chaque couleur est séchée avant l’impression d’une autre : ce n’est pas le cas ici où les couleurs humides s’impriment les unes sur les autres, ce qui entraîne une mollesse d’impression d’un rendu peu agréable, très éloignée de la précision de l’impression à la presse : les ouvriers à l’Exposition de 1867 parlent de « lavis qui fait perdre toute forme au dessin et généralement aux ornements les plus simples¹¹⁵⁷ ». A cela s’ajoute le défaut du « glissement » de la surface lisse du relief du rouleau à grande vitesse : on a réussi à l’éviter en « chapeaudant » les surfaces, c’est-à-dire en bordant les saillies d’une lame de laiton et en remplissant l’espace avec du feutre qui absorbe la couleur et la dépose ensuite sur le papier avec toute la netteté désirable. Tout cela augmente le prix de revient du cylindre et pousse à des séries longues pour les rentabiliser. Enfin, à la main, le seul réglage est celui que l’imprimeur obtient par l’expérience : ici, avant l’impression, il s’agit de régler la machine avec la plus grande exactitude, de sorte que les couleurs s’impriment exactement là où on le souhaite, d’où tâtonnements, essais plus ou moins infructueux, coûteux en temps, fréquemment de l’ordre d’une heure en moyenne par cylindre ; en revanche, les réglages achevés, la machine peut tourner des heures et imprimer des kilomètres de papier au même motif. On retrouve ici l’intérêt qu’il y a à travailler en longues séries pour abaisser les coûts de production.